【全球新聞】Mazda新環保節能招牌揭櫫！SKYACTIV技術2015年全面導入

編輯：人車事小編 2010-10-21 18:48:46 發布於人車事新聞

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2009年東京車展中，Mazda以「行駛歡愉及環保安全性能」為主要參展訴求，除了概念車「輕」〈Kiyora〉的現身外，更一口氣發表了名為〝SKY〞系列的汽柴油引擎與變速系統；如今Mazda再接再厲，日前公佈名為〝SKYACTIV〞的新世代技術，舉凡動力系統、車身結構與底盤等皆導入此環保科技，作為發展永續移動科技的敲門磚。

相較於其他車廠投身替代能源的積極，從近幾年來Mazda的研發腳步可以發現，在正式可接替傳統石化能源的新世代能源確定前，Mazda依舊將重心放在現有內燃機動力系統與車輛結構的潛能開發與效能提升領域中，而此次所正式推出的SKYACTIV技術，便是以此概念為基礎研發，包含引擎、變速系統、車身結構與底盤技術等，皆在SKYACTIV的技術領域中；由於以傳統車輛驅動技術為基礎，因此SKYACTIV有著可快速導入量產層面的優勢，根據Mazda原廠表示，2011年開始SKYACTIV技術便將導入旗下車型，旗下的Demio〈也就是海外市場的Mazda2〉將率先導入SKYACTIV技術中的SKYACTIV-G新世代缸內直噴科技汽油引擎，在沒有任何電動科技的輔助下，輕鬆實現30km/L平均油耗成績，清楚展現出SKYACTIV的科技實力。

SKYACTIV技術，言簡意賅，就是Mazda針對永續發展移動科技的近程計畫，Mazda更將其與自身品牌精神融合，可以「永續之Zoom Zoom精神」視之，意為可在Mazda所自豪之駕馭樂趣基礎上，進一步發揮環保節能價值，讓當前各家車廠皆在發展自家專屬的「環保節能」科技之餘，SKYACTIV能有所區隔與突顯。

SKYACTIV-G

如同先前所述，SKYACTIV技術，包含著諸多層面，首先介紹的，乃為SKYACTIV-G此全新世代高效能缸內直噴式汽油引擎。如同名稱所介紹，此全新的汽油引擎，主要研發科技，建立於「高壓縮燃燒」技術，以高達14.0：1的極高壓縮比，搭配上包含4-2-1設計的排氣頭段、多孔噴油嘴等配置，提昇達15%的燃油使用效率與扭力輸出，可有效改進日常駕駛過程中對於中低轉速時動力需求。

SKYACTIV-G全新世代高效能缸內直噴式汽油引擎有著14.0：1的極高壓縮比，搭配上包含4-2-1設計的排氣頭段、多孔噴油嘴等配置，提昇達15%的燃油使用效率與扭力輸出。

為對應此全球最高壓縮比的汽油引擎，活塞頂也經過重新特殊設計。

SKYACTIV-D

繼創下全球最高壓縮比紀錄的SKYACTIV-G汽油引擎後，於SKYACTIV-D新世代節能柴油引擎中，更透過了僅14.0：1的壓縮比設計，創下了全球最低壓縮比柴油引擎的紀錄外，更透過此嶄新科技，搭配上兩階段開啟設計的渦輪增壓系統，可有效的提升引擎扭力表現與動力輸出平順性，更可省略昂貴的催化劑配備，達到提高20%的燃油使用效率，也同時符合了Euro 6歐盟排放法規、北美Tier2Bin5法規與日本Post New Long-Term Regulations的排放標準，展現出SKYACTIV-D新世代節能柴油引擎的科技水平。

SKYACTIV-D新世代節能柴油引擎則創下了全球最低壓縮比的柴油引擎紀錄，14.0：1的壓縮比，搭配上兩階段開啟設計的渦輪增壓系統，可有效的提升引擎扭力表現與動力輸出平順性，更可省略昂貴的催化劑配備，達到提高20%的燃油使用效率。

SKYACTIV-Drive

有了效能傑出的汽柴油引擎後，Mazda的SKYACTIV技術也於變速系統多加著墨，名為SKYACTIV-Drive的全新自排變速系統，充分結合了傳統自排變速箱、CVT無段變速系統與雙離合器變速箱的優點於一身，可提高扭矩傳輸效率，宣稱有著媲美手排變速系統的直接駕馭感受，可較目前的自排變速系統改善約4-7%的燃油經濟性。

SKYACTIV-Drive全新自排變速系統，可提高扭矩傳輸效率，較目前的自排變速系統改善約4-7%的燃油經濟性。

SKYACTIV-MT

Mazda SKYACTIV技術也於傳統手排變速箱領域中求精進，名為SKYACTIV-MT的新世代手排變速系統，適用於前置引擎前輪驅動車型，具有輕量化、體積小、短截換檔行程等優勢，且透過內部機件降低摩擦係數的工程調整後，也可有效的改善燃油經濟性表現。

SKYACTIV-MT新世代手排變速系統適用於前置引擎前輪驅動車型，具有輕量化、體積小、短截換檔行程等優勢。

SKYACTIV-Body

眾所皆知，車體的輕量與否，也與車輛燃油經濟表現息息相關，對此名為SKYACTIV-Body的科技中，透過〝Straight Structure〞與〝Continuous Framework〞等關鍵技術的運用，前者可讓車身框架盡可能的直線化，後者則是透過車身構造的簡化，讓每個結構間的結合更為協調與簡單，避免不必要的焊接點，達倒車身輕量的目的；當然，高強度鋼材的大量運用，也是降低鋼材使用數量、降低車身重量的重點所在。