基本上因為時間的因素，這次看的地區集中在自動化彈性車身生產線，以及展示「三次元量測系統」、「移動式雷射藍光量測儀」、「數位工廠」新技術應用等三大區塊，並且順勢跟大家說明 Focus Active 國產的計畫。
與三年前的生產線來看，在車身廠的員工比起之前又更少了一些，即使生產線基地建構超過 40 餘年讓整體散發出濃濃的「年紀」，但車身廠內部的確實踐了所謂高度自動化成果。當然自動化彈性車身生產線從 2017 年導入 Escort 車型開始，從以往的多車型分線及多人力的生產線，進化成多車型共線自動化彈性生產線，整體採用機器人焊接將自動化比例從三年前的 50 % ，已經提升到 90%，並能更彈性地因應訂單需求，創造同一條產線可容納4種車型同時生產的實力。
而跟上次類似的是，這次同樣是先前往車身產線，也就是車身熔接廠前往參觀。與之前參觀的國瑞汽車 TNGA 中壢產線相比，福特六和中壢廠區少了鈑件模具沖壓廠，但據了解車身鈑件都是從周遭的協力廠運送進來，同時依循「One Ford」的高品質信念，福特六和也對協力廠的品質進行多層把關，確保車身鈑件或是模具等不會有任何瑕疵。
在藉由高效能彈性總組下，可以 30 秒快速切換車型邊鈑夾具來展現極高彈性的調度，並且能夠依照不同造型、規格車身在同一條生產線混線生產，更藉由中頻直流焊接技術，節省80%的能源消耗與火花的產生。目前同條產線可生產至多 4 種車型混線生產，從 Focus 四門轎車、Focus 五門掀背、Kuga 等已達 3 種車型，預留地 4 種車型擴充的生產空間，結合SCADA智慧產線整合監控系統，掌握生產進度。
由於現在 SUV 市場火熱，因此在現場看到的車身熔解多是以 Kuga 車型為主，少部分為 Focus 掀背與房車。之後導引人員則帶領我們前往「智慧量測線上沖孔成型」的部分，由智慧機器人以視覺掃描組裝狀況，並修正製造參數以優化組裝工藝。
而在許多新車工廠能見到的「智慧塗膠及視覺辨識系統」，福特六和也藉由「在台投資計畫」全面導入升級，具體來說這是以「定置式自動塗膠系統」來設定機器手臂程序，如此一來便能自動將零件抓取至已規劃好的程式路徑做自動塗膠，搭配 AI 視覺辨識系統來辨識塗膠品質是否有符合原廠工程規範，大量減少人力塗裝或是機械誤差的機會，進而提升生產效率。
旁邊的「智慧車號打刻暨視覺辨識系統」也相當有意思，顧名思義同樣是結合視覺辨識系統與大數據資料庫，自動判讀車體底板鈑件上的打刻字體正確與否，且可自動判別多種車型。
另外為了應對切換夾具進行不同零件對應的作業，同時進一步提升速度與準確度，福特六和在產線機具上加裝 RFID 讀取器，各站點透過讀取設備即可快速辨識物件，達到多車型彈性生產的成果；RFID 亦能快速追蹤車輛生產進度，同樣也能透過 SCADA 系統就能即時追蹤生產進度與各站點設備之運作。
另外福特六和以所謂的 Flextrack 機器人傳輸系統貫穿整個生產線，這套系統最大的特色就是可以在工作站任一位置透過控制器來停止或是移動機器人，就不用浪費時間跑來更改設定，如此一來不僅整體產能較過去提升 50%，良率也提升 40 到 50%。
因為時間關係，我們則是前往另外一邊的「數位工廠」展區，這邊主要展示「3D列印」、「三次元量測系統」與「移動式雷射藍光量測儀」，以及預計 2021 年部署完成的「VR 虛擬實境」、「AR 擴增實境」等新技術。
什麼是「三次元量測系統」呢？事實上這是品質面的技術，現場也放了一台 Kuga 的白車體結構進行解說，簡單的說這套系統會不定時將生產線的半成品白車體抽測，讓三維幾何量測掃描，並可即時回傳量測結果至福特六和建構之雲端尺寸數據資料庫（FORD WBDM）產出圖示化報告，可快速進行數據比對與改善成果確認，使供應鏈廠商同步掌握與分析組裝數據，並即時調整生產程，幫助提升產品品質。
另外「移動式雷射藍光量測儀」則是以探針與雷射掃描器，針對車身的特定點與或鈑件曲面進行快速量測，雷射掃描器所投射出的雷射光束由4,000個間距20微米的雷射光點形成，以每秒掃描600次的頻率形成點狀雲，精度可達75 微米，軟體換算後即可得出數據模型（CAD），其結果可讓工程單位快速比對標準，甚至結合3D列印進行樣品打造與問題對策驗證。
放在一旁的則是近幾年相當熱門的「3D列印機」，現場是以車身銘版定位器做解說，畢竟車身銘版的正確與否對於車輛外觀也有極大影響，為了快速讓作業人員能夠準確地貼好每個銘牌，同時減輕負擔，福特六和導入 3D 列印技術，不僅列印出來的成品重量略為減輕到 200 公克，開發製作時程更能從 2 週銳減到 2 天！當然或許是「One Ford」影響，車身銘版定位器的規範也與歐洲市場同步，也就是除了 ST Line 以外，還具備 Vignale 的車身銘版。
最後則是展演預計於2021年建置完成的VR虛擬實境與AR擴充實境兩項科技。其中VR虛擬實境主要是運用於模擬及規劃汽車生產線，過去為了建構全新產線，每個地區的員工都必須飛往世界各地觀摩，現在有了 VR 技術之後即可在所屬的工作地透過相關技術，在虛擬的數位工廠內模擬生產線配置，在實際導入建置新硬體設施前，便即早發掘出潛在問題，進行工作流程的微調。這也使得在全球不同工廠中的Ford製造團隊，能同時在相同的虛擬體驗中協同工作，幫助工程師做出更有效的決定，透過設備的數位化進而縮短設備導入時間，也算是為了因應武漢肺炎的肆虐「超前部署」的技術。
在準備階段中，工程團隊會專注於將實體設備掃描為點雲，點雲經過後處理（post processing）成為可逆向工程的CAD模型。在虛擬實境的數位工廠中，所有設備皆是尺寸與精度高的3D數據，對於新車型導入項目的前期成本規劃非常重要，且能幫助Ford在跟供應商溝通時更有效率，供應商能使用Ford提供的3D布局圖進行設計規劃，Ford則可透過VR或MR進行製程模擬，提高設備開發穩定性。
AR 擴增實境部分，則是與領導廠商、市占率第一（近8成）之PTC合作，由所羅門集團（Solomon）在台整合開發，將擴增實境系統安裝於穿戴式裝置上，可以透過影像式呈現即時指導相關人員進行其工作。此系統導入，首波預計應用於車身底盤點焊及設備維護查修。
以車身底盤點焊來說，過去工作人員都是依循自己的記憶來點焊，假設人員因為自然或是非自然因素調動，焊點位置就會有差異。導入 AR 技術後能立即將虛擬點焊位置於實體鈑件上，引導作業員正確點焊，提高作業效率及準確度；在新車型導入上，也可以透過遠端點焊作業指導，加速作業人員熟悉。在設備維護上，可透過現場工程師遠端指導，顯示異常訊息於實體汽缸／傳感器上，大幅降低故障排除的等待時間。
總結來說，這次的參訪其實算是將四年前許下「五年內超過新台幣40億元在台投資計畫」做一個成果展現，雖然相當強調自動化，但福特六和製造處副總經理 胡木榮還是強調「專業人員」的重要性，因為有許多地方比方說最終的組裝產線等處，不可能完全仰賴自動化技術，依照目前整體生產線的規劃，具備高度自動化的區域僅有車身熔接廠、烤漆廠等處，其他最終組裝、測試等還是必須仰賴專業人員，所以不用擔心因為自動化的導入讓人員被迫離職。
由於其他區塊如成車檢測、異音檢測、車身破壞性檢測這些過去大多參觀過了，因此福特六和這次還是以「工業 4.0」的大方向，讓媒體暸解在「CASE」世代下，福特六和早已超前部署，於智慧化與 IoT 數位聯網時代下做了與時並進的升級。
而在參訪完的隔日（12/17），在經濟部工業局局長呂正華、桃園市政府市長鄭文燦共同見證下，福特六和也舉辦了「Focus Active」下線典禮，預計明年 1 月將會舉辦媒體試駕、而正式上市時程則可能會落在農曆年前！
基本上Focus Active 就是以原先掀背版本為基礎「加高」的 CROSSOVER 車型，這款車最早是隨著 Focus 大改款於歐洲市場首發，爾後 2019 年重慶車展的時候由長安福特先行對外亮相，正式上市則是在同年的9月，所以其實賣的時間不長。
Focus Active 採用了跨界風格的包圍，其中包括LED大燈搭配新樣式的前後保險桿搭配下銀色護板，另外在車側增加了黑色輪拱、側裙銀色護板，車頂則多了行李架。輪圈採用18吋五輻雙色輪圈。
「ONE FORD」 政策已經導入多年，在全球分工體系下的流程無論是製造流程、用料與品管測試等，福特六和早已與美國本部、歐洲分部採用相同標準，每款 Ford 車型的品質都是一致的，而 Ford 也不斷的更新廠內設備來與世界同步，讓旗下車款品質逐漸回到應有的高水準。
這次整體生產線再升級，不僅是串聯起在地產業供應鏈夥伴，加速智慧製造導入汽車產業應用，達成建構智慧工廠、培養跨領域人才，乃至於建立產業標竿與典範移轉，提升整體解決方案能力，其成果獲得肯定，成為台灣汽車智慧製造示範場域。
那麼未來會有什麼令人驚艷的作品呢？根據福特六和營銷服務處副總經理 蘇嘉明表示，雖然目前生產線都是以 C2 底盤架構為主，但其實要對應到 C2 其他車行、或是其他平台並不是難事，最終還是要看消費者的需求而定。也就是說只要消費者的意願高，中國市場剛上市不久的 Active Wagon 獵裝版未來也是很有可能來台的！
至於 2022 年台灣即將上路的 CAFE 問題部分，副總經理 蘇嘉明也再度強調，雖然海外市場開始陸續進行 48V 輕油電、Hybrid 車型等電氣化的移轉，甚至連 Mustang E-Mach 電動車都已經問世，但畢竟台灣消費者對於價格相當敏感，因此導入於否還是要考量價格與市場接受度而定，但福特六和會積極進行法規對應與導入的前期規劃。
同樣以作者本身的觀點來說，福特六和要導入新能源車型，除了前述的「市場接受度」與「價格」以外，長安福特是否具導入生產線也是一個相當重要的指標。
