來自開發和生產的專家密切合作，使原型車主要用於測試並為以後進行量產前做好準備。屆時當純電動BMW iNEXT的系列車款正式於2021年推出時，它將與內燃動力車款和插電式混合動力車款在同一裝配線上組裝。
BMW生產集成和試驗工廠負責人Udo Hänle表示，「為量產前準備一台純電動車是一項令人興奮但具有挑戰性的任務。到正式開始生產時，我們將建造多達100輛BMW iNEXT原型車。在此之前，試點工廠將使用一系列創新來進一步簡化和加速我們的流程。我們也已經準備好我們的第一批生產員工從Dingolfing廠開始研究新產品。」
批量生產的工藝步驟在試驗工廠中定義並成熟，專家們還驗證所有車輛功能，包括了電力驅動、自動駕駛功能，以及駕駛輔助系統的傳感器…等。此外，致力於BMW iNEXT的技師門還首次使用全新的數位化工具來支持更智能、更高效的操作。
iNEXT的前幾個車身正在車身製作廠進行組裝。各種部分在新技術的幫助下粘合，此技術稱作旋轉粘合(Rotary Bonding)。透過使用鋼元件旋轉刺穿鋁部件時產生的摩擦熱，來熔合連接鋁和高強度鋼兩種不同材質。組裝好後，車身將通過雷射雷達進行詳細檢查，此為一種快速識別各個表面特徵的自動測量技術。這種解決方案無需手動放置測量點，如前所述，新的光學過程還大大縮短了測量所需的時間。
再來，使用位於虛擬測量室中的高分辨率掃描儀進一步檢查身體部位的完整表面。此處獲得的數據與部件的CAD模型會完全自動比較，可比傳統方法更快地提供所需信息。而擴增實境應用程式也從根本上加快了識別地板組件中螺栓的組裝方式，並與CAD數據進行了比較。該應用程序是一項重要的創新，可以驗證其精確的位置和完整性。除了降低複雜性外，它還使各個專業部門之間的合作更加高效。
BMW集團還使用電腦斷層掃描技術在開發的早期階段測試原型車。在試驗工廠的專用測試系統中，四個緊密協調的機器人通過掃描過程創建掃描車輛的X射線。在車輛周圍移動時，它們彼此倆倆面對，並將X射線發送到他們的對立面。他們收集的數據用於計算多層3D圖像。這可以用於分析整個肉眼所看不到的車輛內部。
電腦斷層掃描允許在不需要拆卸車輛的情況下仔細檢查新材料和粘接的品質。在此以前是必須拆除組件進行分析的。該X光掃描系統可以拾取小到100微米的物體，這大約是人類頭髮的寬度。
數位化為改進生產系統開闢了新的視角。虛擬模型可幫助車輛專家儘早定義裝配流程。在製造第一個原型車之前，可以確保工作場所符合人體工程學，並且不僅可以方便地進入車輛內部，以便在後軸上擰緊或集成充電插座，以及安裝其他各個部件。
當涉及到制動液壓軟管等柔性部件時，專業人員們會先使用軟體來模擬他們在車內的安裝方式。數位化工具可以更早、更快地提供對安裝零件尺寸和後續組裝過程的深入了解。該軟體解決方案取代了迄今為止使用的複雜而昂貴的測試方式。支持駕駛輔助系統和自動駕駛的雷達傳感器也在新的創新測試台上進行測試和校準。這確保了它們可以在以後的批量生產中毫無困難地安裝到車輛上。
憑藉豪華運動型風格，第五代電動驅動裝置和高度自動駕駛系統讓BMW iNEXT以特別全面的方式體現了駕駛樂趣的未來。其BMW eDrive電力系統將確保續航里程超過600公里。此外，該車還會配備最新的連接功能，其專為Level 3自動駕駛所設計。
