其採用了最先進的感測器技術，使運輸系統導航準確、完全自主地通過生產設施，並且不需要駕駛員能以每小時四公里的速度移動。此款重運輸解決方案是獨一無二的，目前不存在全世界任何其他地方。衝壓廠的製造過程得以更加高效、更靈活，並減少運輸行程和交貨時間。不僅可以提高生產力，還可以節省能源和改善員工的職業安全。
使用創新的LiDAR光達感測器技術
新型無人駕駛運輸車採用由製造商Pefra提供的創新型LiDAR (Light Detection And Ranging)技術。LiDAR感測器是自動駕駛的關鍵技術，結合攝影鏡頭和雷達感測器，能監控周圍環境，協助定位方向、障礙物檢測和距離測量，提供在複雜環境中安全性和效率。無論是否在繁忙的道路或自動化工業環境。3D LiDAR過程涉及 掃描周圍環境，使用多個單獨的光學距離然後組合測量以生成3D圖像，即所謂的「散點圖」(Scatter plot)顯示LiDAR感測器捕獲的環境。
BMW集團雷根斯堡工廠
BMW集團雷根斯堡工廠的衝壓廠每個工作日可加工約1,100噸的鋼，相當於日產131,000件壓制零件。生產範圍包括113種不同的車身零件。除了結構和加固部件外，衝壓設備還形成大型外面板部分，例如：側面框架、門外皮和引擎蓋，由鋼板製成的部分甚至可以長達4.5米。而加工的鋼輥可以重達33噸。
四條壓力機生產線中最強大的雷根斯堡衝壓車間採用了高速伺服技術，使其成為全世界最快的壓力機之一，壓力達9,000噸，相當於巴黎埃菲爾鐵塔的重量。壓制過程每分鐘可高達23次衝程的速度。然後，在BMW集團雷根斯堡工廠附近的車身工廠將這些車身零件組裝成車身。
迴圈閉環：再生鋼的使用省下了雷根斯堡壓製廠每年約160,000噸二氧化碳排放
雷根斯堡衝壓車間每年的邊角料產量約為80,000噸，然後會進行閉環回收。第一步是透過回收處理邊角料的壓力機，將它們改製成40 x 40公分的鋼立方體，每個重達220公斤。然後將它們送回鋼供應商，在那裡它們被加工成所謂的二級 鋼。BMW集團雷根斯堡工廠的壓力機使用再生鋼的舉措，與直接使用初級鋼生產相比，每噸鋼可減少兩噸的二氧化碳排放。
這減少了每年二氧化碳足跡約為160,000噸。另外，為保護員工、居民和環境免受噪音和振動的影響，雷根斯堡壓製廠的生產和回收設施配備了隔音設備，而所有生產系統都以最小的振動運行。
