到目前為止，BMW集團的輪圈製造已占供應鏈二氧化碳排放量的5%左右。過渡到依賴綠色電力可持續的生產將使這些排放量再減少一半以上。而BMW集團每年採購約1000萬輛份的輕合金輪圈，其中有95%由鑄鋁製成。
每年可減少高達500,000噸的CO2排放
透過獨立審計，BMW集團可以確保其簽約生產商有意識地、可持續地使用鋁，每年可減少多達50萬噸的二氧化碳排放。BMW集團負責採購和供應商網路的管理委員會成員Joachim Post表示，「綠色電力是我們供應鏈中減少二氧化碳排放的最大槓桿之一。我們已經與包括輪圈和鋁材供應在內的供應商簽署了400多份合約，要求他們使用綠色電力」
鋁具有良好的回收性能，作為閉環經濟的一部分，可更加容易地熔化舊輪圈。這消除了生產主要原材料的能源密集型電解的需要。同時，二次原材料還必須滿足BMW集團對品質、設計、安全和機械性能的優質要求。
MINI率先使用可持續輕合金鑄輪圈
MINI將在2023年成為該領域的先驅，屆時它將開始在新一代MINI Countryman中使用由70%二次鋁製成的輕合金鑄造輪圈。與傳統製造工藝相比，100%的綠色生產電力和70%的二次原材料含量相結合，可減少高達80%的二氧化碳排放量。
鋁業管理倡議(ASI)認證
BMW集團多年來一直積極參與專注於標準化原材料提取的國際倡議。其中包括ASI鋁管理倡議(Aluminium Stewardship Initiative)，這是一個由環境和工業協會、非政府組織、鋁生產商，以及加工公司支持的國際非營利組織。BMW集團配合的許多鋁製輪圈供應商已經加入ASI，並以這種方式為創建對環境和社會負責的鋁價值鏈做出了重要貢獻。
ASI已於2019年12月對BMW集團蘭仕胡特(Landshut)工廠的輕金屬鑄造廠進行了鋁的可持續使用認證，確認其有意識地、負責任地處理鋁。
系統實施可持續發展目標
過渡到100%綠色動力生產鑄鋁輪圈是BMW集團供應商網路朝著減少二氧化碳排放邁出的又一步。目標是到2030年將整個供應鏈的碳排放量從2019年的水準減少20%。透過這一過程系統地提高二次鋁的百分比，為可持續發展做出了進一步的貢獻，符合BMW集團所追求的閉環經濟原則。
自2021年以來，BMW集團從阿拉伯聯合大公國採購鋁，其僅使用從太陽能獲得的電力生產鋁。杜拜生產的鋁在BMW集團蘭茨胡特工廠的輕金屬鑄造廠加工，用於製造車身和傳動系統部件。以這種方式採購的43,000噸太陽能鋁幾乎滿足了蘭茨胡特輕金屬鑄造廠年度需求的一半。
