MMA模組化架構(Mercedes Modular Architecture)的推出，於9月在慕尼克IAA MOBILITY概念CLA中展出，標誌著使MO360數位生產生態系統更加智慧的下一步。運用這種靈活的生產系統，使用即時數據將全球約30家Mercedes-Benz工廠聯網。憑藉MO360，Mercedes-Benz能夠在一條工廠生產線上生產電動、混合動力和內燃機車型，以便根據市場需求擴大電動車的生產。
裝配車間的虛擬坡道：Mercedes-Benz拉施塔特工廠減少了施工時間和成本
位於德國拉施塔特的Mercedes-Benz工廠展示了數位孿生技術，該技術用於引入下一代汽車，從而最大限度地減少現有車間的裝配中斷。透過「數位優先」方法，Mercedes-Benz確保現有拉施塔特工廠MMA平台上新車型的新生產線可以使用高精度數位模擬技術進行修改、配置和優化。可以提前確定和模擬機器、供應路線和生產線的確切位置，而不會中斷當前緊湊型汽車 A-Class和 B-Class、GLA和EQA的生產。
此外，與傳統的計劃流程相比，生產速度可以顯著提高。Mercedes-Benz正在投資數億歐元，為拉施塔特工廠準備下一代新車型。拉施塔特的虛擬產能提升將成為全球生產網路的藍圖，其中包括北京的合作工廠。
生產中的數位孿生：Mercedes-Benz使用NVIDIA Omniverse建立虛擬工廠
Mercedes-Benz正在與NVIDIA英偉達合作開發新的生產技術。該公司利用其在軟體平台、數據和AI人工智慧領域的能力。對於位於凱奇凱梅特的匈牙利工廠擴建，Mercedes-Benz首次對整個大廳進行了完全數位化的描繪。為此依靠的NVIDIA Omniverse是一個用於開發用於工業數位化的通用場景描述(OpenUSD)應用程式(如數位孿生)的平台。
數位孿生包括整個建築和其中的基礎設施，以及員工的休息區和更衣室。借助用於生產的數位孿生，可以虛擬地規劃、重新裝配和檢查裝配區域，同時考慮到對短距離、足夠寬的過道甚至防火的需求。
虛擬產能提升保證了生產過程的速度、透明度和靈活性的提高，而無需使用成本密集型硬體。在類比運行中，可以節省成本。透過利用Omniverse，Mercedes-Benz可以直接與其供應商互動，將協調流程減少50%。使用數位孿生還可將裝配車間的轉換或建造速度提高一倍，同時提高流程品質。利用在虛擬世界中收集的數據，可以更快地優化裝配過程，並且可以在早期階段檢測到潛在錯誤，而沒有「現實世界」的干擾。
透過人工智慧提高效率
此外，人工智慧的引入開闢了能源和成本節約的新領域。拉施塔特工廠正被用於開創塗裝車間的數位化生產。人工智慧説明在上漆室中提高效率，車輛底盤在那裡獲得油漆和保護層。人工智慧代替了傳統的可程式設計邏輯控制器(PLC)，而是在試點測試中接管了相關子過程的監控，與傳統的PLC控制相比，節省了20%的能源。此外，人工智慧大大減少了啟動該過程所需的時間。人工智慧控制工藝工程的成功應用是生產數位化的重要一步，現在正在推廣到Mercedes-Benz的其他工廠。
去年五月，Mercedes-Benz在生產數位生態系統MO360中啟動了一個ChatGPT專案，以優化生產流程並加速缺陷識別。隨著「數據的民主化」，許多員工可以檢索重要的生產數據。這使他們能夠即時評估流程和數據。
MB.OS的使用集中了Mercedes-Benz汽車生產的軟體操作
Mercedes-Benz操作系統(MB.OS) - 在晶片到雲架構上開發 - 將首次用於批量生產。必要的軟體將不再由單個措施控制，而是將用於生產中的軟體套件，這些軟體將迴圈計時運行。車輛中的操作系統和由此衍生的生產技術使軟體更新速度得以比以前快十倍，同時增加了數據量。由於生產與Mercedes智慧雲(MIC)的直接連結，所有車輛都始終保持最新狀態的生產。
透過這樣做，Mercedes-Benz補充了其已經交付車輛的無線軟體戰略。軟體優化可以在短短幾個小時內在全球範圍內推出，這大大提高了車輛的安全性和品質，並確保符合更高的認證要求。而MIC可直接連接到開發，生產和車隊運營網路中的MO360數據平台。
MIC負責軟體更新和安裝過程。兩者透過智慧分析介面連結，因此每個員工都可以使用MO360數據平台讀取和分析網路中任何車輛的當前軟體狀態。智慧缺陷診斷(預測性故障預防)應用程式支援此功能。該應用程式能在早期階段檢測到潛在錯誤，並在生產過程中使用智慧演算法來提供品質保證。
