投資超過3億歐元的丁戈爾芬汽車工廠

BMW集團投資超過3億歐元，為丁戈爾芬汽車工廠生產新款 BMW 7系列做好準備。隨著BMW始終如一地努力實現未來生產的願景，其歐洲最大的工廠正日益轉變為更先進的BMW iFACTORY，實踐「Lean. Green. Digital.」的理念。BMW集團首次在生產環境中透過剛製造出來的 BMW 7系列車輛試行自動化操作，並因此優化裝配和出站物流流程。

BMW i7：豪華車領域電動交通道路上的最新里程碑

隨著生產的進行，一旦銷售組織獲得了所需的展示和演示車輛，新的BMW 7系列將於今年秋季向全球客戶提供。特別是 BMW i7，標誌著BMW集團在豪華領域的電動車推動的下一步，Dingolfing已經成為其象徵。

董事會成員Milan Nedeljković表示，「整整一年前，我們在這裡慶祝BMW iX的投產。今天，BMW i7是我們旅程中的最新里程碑。明年將推出BMW 5系列的純電車款，因為我們加快了電動車的步伐，並使我們的核心車型系列電氣化。根據目前的計劃，到2022年底，離開丁戈爾芬的四分之一的BMW車已經有望採用電力驅動裝置，到本十年中期將上升到該工廠總產量的約50%。」

不同類型驅動系統之間的100%交換靈活性

新款BMW 7系列與BMW 5系列、8系列和純電動BMW iX組裝在同一條線上。工廠總監Christoph Schröder解釋道，「我們是100%靈活的，能夠在 BMW 7系列的驅動變體之間切換。這意味著我們可以完全按照對各種驅動系統的需求進行製造，並盡可能充分利用我們的工廠產能。」

BMW 7系列受益於iX的產品和工藝模組

新款BMW 7系列以iX的各種技術模組為基礎，不僅適用於車載網路架構，使用者介面和駕駛輔助系統…等功能，還涉及組裝中的生產和驗證過程，BMW iX是其中的開拓者。例如：重新設計的集料安裝站、吊索環元件、駕駛輔助系統的測試台以及新的精加工工藝，從首次點火到車輛調度區域，現在整個過程更加高效。

再利用系統，加上特殊的雙色塗料工藝

在停產期間，車身修理廠進行了改造，能夠將新的BMW 7系列集成到以前用於製造該車型前一代的結構中。透過以這種方式調整和重用系統，BMW集團節省了數億歐元和豐富的資源。新款BMW 7系列的地板元件具有不同的幾何形狀，並且根據驅動系統的類型而有所不同，但它們都可以在同一條主生產線上以任何組合完全靈活地製造。此外，自動化(例如：門安裝)以及材料組合和所需粘接工藝的減少使流程更加高效。在塗裝車間，為新款BMW 7系列的獨家雙色塗裝建立了特殊的工藝，將批量生產的技術與Dengolfing專家的手工塗裝技藝融合為一。

電驅動部件的室內生產

BMW i7的電驅動部件，特別是高壓電池和高度集成的電驅動器，也在丁戈爾芬製造。與BMW iX、i4和iX3一樣，它們在BMW集團電驅動生產能力中心(Competence Centre for e-Drive Production)附近製造。

最近，該中心推出了兩條新的生產線，使該工廠能夠為每年超過500,000輛電動車生產足夠的電動驅動系統。工作量能也從2020年初的約600人增加到今天的2,300多人。

向BMW iFACTORY的轉型正在進行中

精益、綠色、數位化。BMW iFACTORY的「Lean. Green. Digital.」的方法原則已經在丁戈爾芬工廠的生產車間中實現。

Lean：靈活性和智慧物流解決方案的廣泛推廣

精益方面在很大程度上透過生產結構的靈活佈局在丁戈爾芬工廠實現。提供了在不同車型和驅動類型之間切換所需的交換靈活性，對急劇波動的需求做出快速反應的體積靈活性，以及適應客戶在汽車生產前幾天可以要求做最後一刻更改的訂單靈活性。

數位化如何支援丁戈爾芬工廠效率目標的另一個例子是智慧物流解決方案的全面推出。Dingolfing是BMW集團在這方面的先驅，不僅運營自動叉車，還有自動拖車、自動化戶外物流解決方案，以及將零件運送到生產線側的智慧運輸機器人(STR)。其由BMW集團子公司Idealworks製造，隨著 BMW 7系列的批量生產量的增加，預計到2022年底，STR的數量將增加一倍以上，達到200多個。

Green：投資可持續生產

BMW iFACTORY的綠色方面和工廠的可持續生產是透過一系列措施實現的。這些措施包括採購100%的綠色能源，在汽車修理廠中重複使用數百個現有的生產機器人，以及減少塗漆車間的資源消耗。目前，在新的陰極浸漬線和乾分離系統上的投資超過5,000萬歐元，這將節省大量的水和能源。此外，來自乾燥爐的熱將不再純粹用於工作處理，還能用於發電。

可持續生產的其他方面包括節能系統、包裝規劃、交通物流、回收和水資源管理。例如：現場運輸由電動卡車進行。此外，Dingolfing目前的回收佔比超過90%，再利用佔比甚至超過99%。到2021年，這已使得生產每輛車的剩餘廢物總量下降到只有580克。在水方面，Dingolfing目前透過利用自己的水源來滿足其40%的需求，從而能保護該地區的飲用水供應。

Digital：透過帶有AI的攝影鏡頭實現自動化品質控制

智慧數位解決方案用於BMW集團丁戈爾芬工廠的所有生產領域，尤其是車輛裝配。無論是虛擬培訓、智慧掃描器、基於AI的自動化品質控制，還是新生產完畢車輛的自動駕駛。

在人工智慧方面，BMW集團透過其AIQX項目(Artificial Intelligence Quality Next，人工智慧品質下一步)證明了品牌開創性的信譽，該專案使用感測器和人工智慧來自動化品管流程。嵌入在生產線中的智慧相機系統和感測器記錄數據，以便使用演算法和AI即時進行後端評估。然後，反饋透過智能設備直接發送給生產線上的員工。AIQX可用於確定變異、驗證完整性並檢測裝配過程中可能發生的任何異常。它目前在新BMW 7系列的製程中已有40種應用。

最新車輛的推出也增加了IPS-i的用例數量。該數位化專案使用IT平台來融合來自各種定位系統的數據，並在裝配車間即時生成數位孿生體。從使用智慧掃描器和螺絲刀到基於RFID的車輛零件分配驗證，IPS-i平台為定位和互連生產過程中涉及的每個專案(每個車輛、元件和工具)提供了基礎。隨著新的BMW 7系列，僅基於RFID的元件跟蹤就已經擴展到45個不同的零件系列。

BMW 7系列在工廠內自動駕駛

新款7系列的生產還採用了一項數位創新，在BMW集團工廠和配送中心的裝配和出站物流方面具有巨大潛力：AFW廠內自動駕駛(automatisiertes Fahren im Werk)。作為數位化戰略的一部分，AFW專案從7月開始在丁戈爾芬進行試點運作，新生產的BMW 7系列將沿著170米的路線自動行駛，從組裝中的第一個點火和初始測試區域到工廠的終點區域。將使用相同的方法將車輛從終點線的末端運送到調度區域。

AFW專案由BMW集團和兩家初創公司Seoul Robotics和Embotech開發，他們提供軟體和技術。項目經理Sascha Andree解釋說，「工廠內的自動駕駛與客戶的自動駕駛有著根本的不同。它使用完全不同的系統。因此，它不是依賴車輛的感測器，而是使用車外的基礎設施來實現環境識別並規劃車輛的運動。透過工廠物流區域的路線配備了感測器，這些感測器使用Seoul Robotics軟體生成車輛定位和環境識別的數據。Embotech再進一步基於外部的駕駛規劃軟體，然後透過向無人駕駛車輛發送相關命令來轉向、制動、加速和停放無人駕駛車輛。」

AFW預計將試點到2023年，最初也陸續將在Dingolfing工廠的其他生產車型上測試使用。

Dingolfing：自1977年以來 BMW 7系列的故鄉

位於下巴伐利亞州的丁戈爾芬工廠自1977年以來一直是旗艦 BMW 7系列生產的所在地，現在正在生產第七代(G70)。它是BMW集團的大型BMW的主要工廠，在生產方面擁有廣泛的專業知識，並在製造豪華級高檔汽車方面擁有數十年的經驗。迄今為止，Plant Dingolfing已經生產了超過1,100萬輛BMW汽車，今年的另一個生產里程碑正在醞釀中：第200萬輛BMW 7系列。

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