有時候，創新的技術並非是眼界所能觸及的！例如：保護乘客安全最重要的A、B、C柱，坐在車內所能看見的只有皮革或織布...等等的表面用料，在其內部的設計可是攸關整部車強度與安全性的重要關鍵。
其中對於跑車以及敞篷車最重要的會是A柱，它為翻車時提供乘客最重要的保命空間。如果將所有表面飾板移除，會看到由薄鋼板所組成的柱狀結構，但其實還有由高強度鋼所製成的內層，其最中心以及末端則會擁有最佳的厚度來鞏固強度，這件不起眼的金屬象徵著工程敏銳的最高秩序，而這是一般標準A柱的結構設計。
3-D Hybrid A-pillar
Porsche所設計的A柱截然不同，他們將不可能足以產生合乎標準強度的塑膠加入A柱的內層結構設計之中，由兩層熱塑性玻璃纖維塑膠，以菱形格狀支柱的方式構成A柱的核心支撐，而此種塑膠菱格的設計能提供極佳的彈性，來創造不同於全金屬材質的強度表現，Porsche這項融合金屬與塑膠的創新發明，他們特稱呼為「3-D Hybrid A-pillar」，這是全球汽車業界的首創。
此種設計最大的好處，以目前Porsche敞篷車款在翻車後若要維持A柱不形變，傳統全金屬材質的單一A柱重量將會超過5公斤，而3-D Hybrid A-pillar若再結合高強度鋼、鋁、鎂以及碳纖維…等不同材質，將能衍生出更多羽量級的輕量化表現。
但重要的是，在維護安全最優化的前提之下，並不會大量增加製造成本。
此項發明目前已被運用在918 Spyder以及二代Panamera的煞車踏板上，其踏板支柱表面所呈現的黑色纖維紋路部分即是，若有所不知，可能會誤以為是昂貴的碳纖維。而Porsche未來的車款也將會使用此款複合材質A柱，來創造更優異的車身剛性。
Gorilla Glass
其他的創新運用，Porsche也採用許多非汽車業界傳統思維的新創意，來獲得新的解決方案。例如：大多數智慧型手機所使用的鋁矽鋼化玻璃，也就是大家耳熟能詳的「大猩猩玻璃」，此種材質具備了特薄、高強度與完美的透光表現。
第一次於市售車的運用也是918 Spyder，它列為Weissach Package輕量化套件的其中之一，它運用在大約20平方公分大的後窗中，其為雙層結構設計，從這小窗戶望去可以清晰欣賞918 Spyder賽車座椅與防滾架的工藝美，而當你用手敲擊它，更會發現它的聲響回饋就跟一般的塑膠無異！
經由Porsche努力不懈的研發，如今也讓此款玻璃能夠產生以往所辦不到的彎曲弧度，而運用在目前新款911 GT2 RS以及911 Carrera T的後擋風玻璃和側面後三角窗上。並且，此玻璃厚度不到2mm，可比傳統玻璃輕量化達大約40%，並且具備近100%的紫外線防護能力，以及對於飛石撞擊的抵抗能力增進達兩倍之多。
另外，Gorilla Glass還具備隔絕高頻風切聲的靜音效果，不過！好在水平對臥六缸引擎的低頻美音是絕對不會被濾掉的！
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另外，此款創新的玻璃技術當然也會被運用在車內的觸控面板上，未來願景除了追加手勢控制的操作功能之外，還能結合拍照功能：當行經風光明媚景點時，僅需輕觸一下車窗玻璃，就可將所看到的風景進行拍照，這項功能的原理是基於雙層玻璃之間的夾層設計，來做為即時顯示屏幕的運用，甚至於還可以根據乘客的喜好來設定玻璃的明暗度，創造車內不同的氛圍展顯。
3D Print
近年來製造業所流行的新創製程：3D列印，Porsche也是不遺餘力的。近期的研發為電動馬達的轉子軸，這是電動車輸出動力的最關鍵零件，它承受了所有的扭矩輸出，其角色相當於內燃引擎的曲軸。
這個50公分長轉子軸的材質是由高強度鋼所製成，材質或許與其它馬達沒甚麼不同，但關鍵的3D列印製程則讓它能夠承受更高的扭矩輸出，它具備傳統車床所做不出的複雜造型。製造過程必須處於無塵室中作業，用鐳射熔融方式(Selective Laser Melting)將細微鋼粉末逐層堆疊製成。相較於傳統的銑削方式，可讓轉動元件的內部具備更精細脊紋的優勢，因而大幅增加了強度。
要印製出此款轉子軸大約需要13個小時才能完成，因此尚未列入Porsche目前的批量生產計劃中，但發展潛力仍是相當大的，例如：除了高強度的展現之外，若有其他零件內部需要錯綜複雜的冷卻液通道的話，也都必須仰賴3D列印才能完成，而這是Porsche目前正在執行研發的現在進行式！
