只要0.1mm的誤差就會對車身結構產生關鍵性影響。為此,Porsche採用先進的測量儀來進行QC,這套名為「Eagle Eye」鷹眼的設備位在楚豪森(Zuffenhausen)的保時捷品質分析中心,經由可攜式的控制檯來操作紅色的鐳射光束,來進行無論是正在研發或是已經正式量產成品的幾何結構測試,小從手套箱;大到整個車身結構均可使用。
經由紅光鐳射獲得測量元件的曲率、高度、深度、寬度、孔洞和針腳…等各項數據後,再發送到電腦中與CAD的軟體數據(Computer-Aided Design)進行比對。這種作法對於結構較為複雜的陰極熱浸鍍鈑材(例如:形成車身強度的主結構),就特別地適用。
每天,多達248輛正式量產的市售車都在Zuffenhausen測試中心進行QC檢測,每一部車身都會有超過1,000個測量點,例如:車頭與車尾部分就各多達200個,車門也至少有100個點要進行例行測試。與以前的QC做法相比,Eagle Eye的測量速度快上了五倍之多!
此外,以往Porsche各部門多年來建立了高度專業化的測量系統,為了標準化不同結構的資料和演算法,付出了巨大的努力。所有測量方案都是在開發新車型時同時創建的,其至少都要花費九個月時間才能完成。藉由Eagle Eye的光學感應器的先進設備,所有新車款QC例行測試機制的建立也可比以往更快,無須耗費半年以上,僅需幾週的時間即可完成。
為了達最萬無一失的完美品質,此套新型測試系統也被要求所有Porsche零件供應商一同運用,並且配合Inno-Space擴增實境檢測軟體的使用,這意味著誤差值可以在生產過程中提早被識別和糾正,從而消除了重複測量的必要,也因此而提供品管控制效率的大幅提升。