而正因為如此的特性其實也非常適合作為一些可由3D列印所製作特殊輕薄造型的原料。然而鈦合金在接觸到空氣之後又會自然產生出具有極佳抗腐蝕性的氧化膜，所以用來打造煞車卡鉗是非常的合適。只因鈦的熔點1,668℃比鋁、鎂高出了1000℃左右，因此製作成本較高，不為絕大多數車廠採用來生產製作精度較高的煞車卡鉗。

對於Bugatti而言，成本當然不會是第一考量，既能夠達到頂尖的輕量化，又能具備凌厲的制動效能才是最重要的。

其最近所發表創新的八活塞單體式煞車卡鉗即為使用與軍事/航太科技同等級的α-β鈦合金(Ti-6AI-4V)打造而成，每顆卡鉗的重量只有2.9 kg，而原本Chiron所配備的鋁合金卡鉗的重量則為4.9 kg。由於經由3D列印製成，所以可以看到以往煞車卡鉗所不可能會有的籠狀簍空造型，無疑地！此種設計將提供極為優異的冷卻效率。

Bugatti的技術研發首席-Frank Gotzke，在福斯集團服務已經超過22年了！Veyron與Chiron性能方面的設計，都是由他監製所設計而成。

至於此種卡鉗的製程較為複雜，每一顆都需要45個小時才能生產完成。生產過程首先放下鈦粉，再由與德國漢堡大學技術合作的四個400瓦的鐳射光束將其熔融，而後由2,213層堆疊組合而成，然後進行熱處理加強以及表面平滑加工。最後，再用五軸銑床加工法來修整所有需要較高精準度功能性表面的輪廓，例如：活塞運作的部位。每具卡鉗的強度極為優異，平均每平方毫米的面積，可承受1,250牛頓的應力。

Bugatti預計將在2018年上半年間開始進行3D打印部件的實際試用，並研究如何再減少製程時間，以及3D打印組件在未來的生產潛力評估。例如：目前Chiron所使用的鋁合金前檔雨刷擋水板，未來也預計要改以此種新型製程方式來製作，可減輕原本63公分長擋水板一半的重量，而僅有0.4 kg而已並且強度更強。

因此，Bugatti成為全球第一家使用3D列印製作鈦合金煞車卡鉗的車廠。並且還是全世界體積最大的卡鉗，其長寬高分別為410x210x136mm。